viernes, 4 de marzo de 2011

DISEÑO DE PROCESO Y LOS SISTEMAS DE PRODUCCION

Cuando se trata de encontrar la mejor estrategia de diseño de proceso es necesario evaluar tres aspectos: La capacidad, la tecnologia y la organizacion del proceso. tambien es importante evaluar la condicion de producir VS comprar.

Teniendo en cuenta estas relaciones, los procesos de fabricación se podrían agrupar cuatro grupos:

1. Orientados al producto : producción en serie
2. Orientadas al proceso: producción por lotes
3. Por posición fija: producción por proyecto
4. Híbridos: Mezcla entre producción en serie y por lotes


Distribución por producto:

Este modelo de distribución se recomienda cuando el volumen de ventas es grande y estable, de tal forma que garantice la continuidad de un mismo producto o de unos pocos con características similares.

Una de la exigencias mas importantes para el funcionamiento optimo de este modelo de fabricación esta en el esfuerzo constante en ingeniería de métodos, a través de análisis y simplificación de procesos y movimientos en búsqueda de una mejora continua en productividad.

FABRICACIÓN EN SERIE

Ventajas:

- Facilidad para generar altos volúmenes de productos, dado el carácter estandarizado y repetitivo de las tareas.
- Altos rendimiento de la mano de obra, la cual por estar especializada en tareas repetitivas no exige un alto nivel de entrenamiento
- Facilidad en el control de inventarios y de la calidad, debido a la poca variedad de productos
- Facilidad en la programación de las operaciones debido a la poca cantidad de variables a analizar
- Disminución del espacio requerido, dado que el flujo constante no exige grandes espacios.
- Facilidad en la automatización de las tareas.

Desventajas:

- Dificultad para programar cambio a productos con diseños novedosos, debido a la rigidez y estandarización de la instalación
- Problemas por la motivación, por monotonía
- Altos riesgos de sobre producción cuando la demanda baja, generando inventarios que exigen espacios adicionales de almacenamiento.
- Altos costos fijos, producto de la compra e instalación de equipos especializados
- Dificultades en la continuidad de la producción cuando se generan fallas mecánicas o ausentismo del personal

FORMAS HABITUALES DE DISTRIBUCIÓN POR PRODUCTO
Existen diferentes factores de recorrido que se pueden utilizar para posicionar los equipos y estos dependen de algunas restricciones de espacio y forma que imponen algunos edificios:

- en línea
- en “L”
- en “U”
- en “PEINE” o proceso de ensamble
- en “SERPENTIN o EN S”
Una de las exigencias de la producción en serie es la de mantener un flujo o velocidad de avance de los productos igual en cada una de las fases o centros de trabajo que las componen. Esto se conoce como “Balanceo de líneas de producción”

FABRICACIÓN INTERMITENTE
Cuan la empresa se ve enfrentada a manejar variedad de productos con pedidos intermitentes debido a la naturaleza de su mercado, se debe tratar de obtener un modelo de distribución departamentalizado de tal forma que se logre un cierto grado de flexibilidad de acuerdo a los cambios de producto.

El problema aquí consiste en obtener un modelo de distribución que minimice los cruces entre productos y los costos de manejo de materiales

Ventajas:

- Alta flexibilidad en las instalaciones que facilita el cambio del producto y absorbe fácilmente las fluctuaciones de la demanda
- Mano de obra polivalente con capacidad para asimilar el cambio
- Facilidad en el mantenimiento del flujo de producción , una falla no implica detener todo el proceso de fabricación.
- Mayor aprovechamiento de las posibilidades de uso de los equipos
- La supervisión se puede concentrar por tareas funcionales, permitiendo una especialización en el control por parte de los mandos medios

Desventajas.
- Se requiere un alto manejo de inventarios, debido a la intermitencia y cambio de productos.
- Los rendimientos de la mano de obra, dada la imposibilidad de especializarse en una tarea son muy irregulares.
- El control de la producción, avance de pedidos, inventarios en proceso y fechas de entrega, a si como el control de calidad se dificultan
- Aumento de los costos de sostenimiento de inventarios debido al alto numero de unidades en proceso
- Aumento de los costos de mantenimiento de los equipos debido a las constantes cambios y readaptaciones de los mismos.

SISTEMA DE FABRICACIÓN MODULAR
Un modulo es un grupo de trabajo que fluctúa entre 6 y 18 personas compatibles, con un nivel satisfactorio de polivalencia (capacidad para realizar varias operaciones), calidad y eficiencia.

Objetivos del sistema modular:
- obtener productos de excelente calidad
- aumentar la productividad
- disminuir inventarios y costos
- mejorar el servicio al cliente
- aumentar la satisfacción de los trabajadores
- desarrollar el potencial humano de sus integrantes.

A diferencia de los sistemas en líneas tradicionales, los sistemas modulares trabajan basados en el concepto de trabajo en equipo. Beneficios del sistema:

- reducción de los costos de producción
- repuesta rápida al cambio
- reducción del índice de no calidad
- reducción del espacio necesario
- reducción del ausentismo
- reducción del nivel de inventario
- mejoramiento en los plazos de entrega
- desarrollo del potencial humano

desventajas del sistema modular

- Aumento del tiempo inactivo de alguna maquina, ya que el modulo exige un numero necesario de maquinas que no son aprovechadas todo el tiempo
- Proceso de cambio de filosofía que no es fácilmente asimilado por los empleados y propietarios
- Inversión en el mantenimiento el cual debe pasar a ser preventivo en el corto plazo.

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