NUEVO TEMA DE COMPLEMENTACION

DISTRIBUCION DE LAS INSTALACIONES

“ordenación física de todas las áreas: de producción, administrativas y de servicios. Integrándolas de forma que se obtengan los mejores resultados en productividad, seguridad y confort para quien labora y equilibrio con el medio ambiente.”

Un problema importante a resolver por parte del ingeniero de producción es el de encontrar la mejor disposición física de todos los elementos que componen una unidad fabril o una instalación cualquiera.

En cualquier instalación es común encontrar diferentes elementos cuya ubicación y organización física debe obtenerse con base en un criterio de funcionalidad, flexibilidad y economía.

La distribución en planta implica la ordenación física de los elementos industriales. Incluye:
- espacios necesarios para el movimiento del material
- almacenamiento
- trabajadores indirectos
- Además, actividades o servicios, equipos o áreas de apoyo


OBJETIVOS D ELA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

Los objetivos que se persiguen con una distribución en planta son.

1. Aumento de la seguridad de los trabajadores
2. Elevación de la moral y satisfacción del empleado
3. Incremento de la producción con los mismos recursos
4. Disminución de los tiempos de espera y retrasos
5. Disminución del área ocupada
6. Disminución del manejo innecesario de los materiales
7. Aumento en el uso de las maquinas y optimización de la mano de obra
8. Reducción de los lotes de material en proceso
9. Reducción de los tiempos de fabricación
10. Disminución del trabajo indirecto
11. facilidad en la supervisión y control
12. Disminución de la congestión dentro del proceso
13. Disminución del riesgo para el material y su calidad
14. Flexibilidad al cambio

PRINCIPIOS BÁSICOS

- Principio de la integración de conjunto
- Principio de la mínima distancia recorrida
- Principio de a circulación
- Principio del espacio cúbico
- Principio de la satisfacción y seguridad
- Principio de la flexibilidad

NATURALEZA DE LOS PROBLEMAS DE DISTRIBUCIÓN EN PLANTA.

- Proyecto de una planta completamente nueva – diseño
Implica varias especificaciones y un alto costo
- expansión o traslado a una planta ya existente – hay limitaciones
el problema es adaptarse a las condiciones establecidas
- Reordenamiento de una planta ya existente
Mejorando métodos
Adaptando o implementando nuevos equipos
Limitaciones: utilización máxima de los recursos ya existentes,
Variaciones en las condiciones de operación
Bajo costo de implementación

TIPOS DE DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

Fundamentalmente, existen solo siete modos de relacionar, en cuanto al movimiento, estos tres elementos de producción:

- movimiento del material
- movimiento del hombre
- movimiento de la maquinaria
- movimiento del material y del hombre
- movimiento de material y de la maquina
- movimiento de los hombres y la maquinaria
- movimiento de la maquinaria, material y hombre

Tipos clásicos de distribución: Cambio de forma (fabricación ), tratado (tratamiento) o montado (montaje)
-
FACTORES QUE INFLUYEN EN LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

1. Factor material : la forma como se procese la materia prima define la secuencia de las operaciones y la organización de los equipos
2. Factor maquinaria: posición dentro del proceso, tamaño, forma, riesgos en su operación y el sistema de producción
3. Factor hombre:: iluminación, ventilación y seguridad
4. Factor movimiento: reducir o eliminar el movimiento innecesario debido a que este, genera un costo pero no agrega valor al producto
5. Factor espera: se debe justificar el diseño y ubicación de los puntos de espera, teniendo en cuenta que puede pertenecer a la misma naturaleza del proceso, que preste un servicio al proceso o este represente un ahorro o ventaja competitiva para la compañía. El tamaño de dicho punto dependerá: características físico-químicas del material, la cantidad de material a almacenar y el método de almacenaje.
6. Factor de servicio: instalación de servicios al personal y áreas de servicio a la maquinaria. Son actividades que no generan valor agregado al producto pero son necesarias
7. Factor edifico: adaptación y diseño.
8. Factor cambio: consiste en la característica de versatilidad y flexibilidad, que le permita la realización de cambios: proceso, variedad y cantidad
9. Factor ambiental: tema de estudio obligado. Debido a la existencia de reglamentos que regulan las emisiones de sólidos, líquidos y gaseosos, y que deben ser tenidos en cuenta para el diseño de la instalación y distribución.

TIPOS DE DISTRIDUCION EN PLANTA

Para realizar una distribución es necesario establecer inicialmente las relaciones de movimiento y organización de los elementos básicos del sistema.

Teniendo en cuenta estas relaciones, los procesos de fabricación se podrían agrupar cuatro grupos:

1. Orientados al producto : producción en serie
2. Orientadas al proceso: producción por lotes
3. Por posición fija: producción por proyecto
4. Híbridos: Mezcla entre producción en serie y por lotes


Distribución por producto:

Este modelo de distribución se recomienda cuando el volumen de ventas es grande y estable, de tal forma que garantice la continuidad de un mismo producto o de unos pocos con características similares.

Una de la exigencias mas importantes para el funcionamiento optimo de este modelo de fabricación esta en el esfuerzo constante en ingeniería de métodos, a través de análisis y simplificación de procesos y movimientos en búsqueda de una mejora continua en productividad.

FABRICACIÓN EN SERIE

Ventajas:

- Facilidad para generar altos volúmenes de productos, dado el carácter estandarizado y repetitivo de las tareas.
- Altos rendimiento de la mano de obra, la cual por estar especializada en tareas repetitivas no exige un alto nivel de entrenamiento
- Facilidad en el control de inventarios y de la calidad, debido a la poca variedad de productos
- Facilidad en la programación de las operaciones debido a la poca cantidad de variables a analizar
- Disminución del espacio requerido, dado que el flujo constante no exige grandes espacios.
- Facilidad en la automatización de las tareas.

Desventajas:

- Dificultad para programar cambio a productos con diseños novedosos, debido a la rigidez y estandarización de la instalación
- Problemas por la motivación, por monotonía
- Altos riesgos de sobre producción cuando la demanda baja, generando inventarios que exigen espacios adicionales de almacenamiento.
- Altos costos fijos, producto de la compra e instalación de equipos especializados
- Dificultades en la continuidad de la producción cuando se generan fallas mecánicas o ausentismo del personal

FORMAS HABITUALES DE DISTRIBUCIÓN POR PRODUCTO
Existen diferentes factores de recorrido que se pueden utilizar para posicionar los equipos y estos dependen de algunas restricciones de espacio y forma que imponen algunos edificios:

- en línea
- en “L”
- en “U”
- en “PEINE” o proceso de ensamble
- en “SERPENTIN o EN S”
Una de las exigencias de la producción en serie es la de mantener un flujo o velocidad de avance de los productos igual en cada una de las fases o centros de trabajo que las componen. Esto se conoce como “Balanceo de líneas de producción”

FABRICACIÓN INTERMITENTE
Cuan la empresa se ve enfrentada a manejar variedad de productos con pedidos intermitentes debido a la naturaleza de su mercado, se debe tratar de obtener un modelo de distribución departamentalizado de tal forma que se logre un cierto grado de flexibilidad de acuerdo a los cambios de producto.

El problema aquí consiste en obtener un modelo de distribución que minimice los cruces entre productos y los costos de manejo de materiales

Ventajas:

- Alta flexibilidad en las instalaciones que facilita el cambio del producto y absorbe fácilmente las fluctuaciones de la demanda
- Mano de obra polivalente con capacidad para asimilar el cambio
- Facilidad en el mantenimiento del flujo de producción , una falla no implica detener todo el proceso de fabricación.
- Mayor aprovechamiento de las posibilidades de uso de los equipos
- La supervisión se puede concentrar por tareas funcionales, permitiendo una especialización en el control por parte de los mandos medios

Desventajas.
- Se requiere un alto manejo de inventarios, debido a la intermitencia y cambio de productos.
- Los rendimientos de la mano de obra, dada la imposibilidad de especializarse en una tarea son muy irregulares.
- El control de la producción, avance de pedidos, inventarios en proceso y fechas de entrega, a si como el control de calidad se dificultan
- Aumento de los costos de sostenimiento de inventarios debido al alto numero de unidades en proceso
- Aumento de los costos de mantenimiento de los equipos debido a las constantes cambios y readaptaciones de los mismos.

SISTEMA DE FABRICACIÓN MODULAR
Un modulo es un grupo de trabajo que fluctúa entre 6 y 18 personas compatibles, con un nivel satisfactorio de polivalencia (capacidad para realizar varias operaciones), calidad y eficiencia.

Objetivos del sistema modular:
- obtener productos de excelente calidad
- aumentar la productividad
- disminuir inventarios y costos
- mejorar el servicio al cliente
- aumentar la satisfacción de los trabajadores
- desarrollar el potencial humano de sus integrantes.

A diferencia de los sistemas en líneas tradicionales, los sistemas modulares trabajan basados en el concepto de trabajo en equipo. Beneficios del sistema:

- reducción de los costos de producción
- repuesta rápida al cambio
- reducción del índice de no calidad
- reducción del espacio necesario
- reducción del ausentismo
- reducción del nivel de inventario
- mejoramiento en los plazos de entrega
- desarrollo del potencial humano

desventajas del sistema modular

- Aumento del tiempo inactivo de alguna maquina, ya que el modulo exige un numero necesario de maquinas que no son aprovechadas todo el tiempo
- Proceso de cambio de filosofía que no es fácilmente asimilado por los empleados y propietarios
- Inversión en el mantenimiento el cual debe pasar a ser preventivo en el corto plazo.

FACTOR MATERIAL

Elementos a considerar:

Materias primas
Material entrante
Materiales en proceso
Producto terminado
Material saliente
Accesorios para el proceso
Piezas rechazadas
Material de recuperación
Desperdicios
Materiales de embalaje
Materiales para mantenimiento

Consideraciones:

Proyecto y especificaciones del proyecto
Caract. Físicas y químicas
Cantidad y variedad de productos
Materiales, componentes y secuencia de operaciones


FACTOR MAQUINARIA

Elementos a considerar:

Maquinaria de producción
Equipos y tratamiento
Dispositivos específicos
Moldes patrones
Aparatos para pruebas
Herramientas
Controles
Maquinaria inactiva
Maquinaria de mantenimiento

Consideraciones:

Proceso o método
Maquinaria
Utillaje y quipo
Utilización de maquinaria
Relación hombre – maquina
Requerimiento de la maquinaria


FACTOR HOMBRE

Elementos a considerar:

Personal
Personal indirecto de planta
Personal administrativo
Personal de servicios
Personal ajeno a la empresa

Consideraciones:

Condiciones de trabajo y seguridad
Necesidades de mano de obra
Utilización del hombre (EM)

FACTOR MOVIMIENTO

Elementos a considerar:

Rampas, ductos, guías
Transportadores
Ascensores, montacargas
Equipo de estibado
Vehículos industriales
Vehículos de carga
Grúas
Transportados aéreo

Consideraciones:

Patrón de circulación o ruta
Reducción del manejo innecesario y antieconómico
Manejo combinado (inspección, almacenaje y ritmo de pcc)
Espacio para el movimiento
Análisis de los métodos de manejo
Equipo para el movimiento

FACTOR ESPERA

Elementos a considerar:

Área de recepción de material entrante
Almacenamiento de materias primas y otros.
Almacenamiento dentro del proceso
Demoras entre dos operaciones
Almacenamiento de PT
Alm. De insumos, piezas defectuosas, mercancías, desechos,..
Almacenamiento de herramientas y equipo
Equipo usado

Consideraciones:

Ubicación de bodegas
Espacio para cada punto de espera
Método de almacenaje
Precauciones para el material en espera
Equipos para almacenamiento



FACTOR SERVICIOS

Elementos a considerar:

Servicios relativos al personal
Servicios relativos al material
Servicios relativos a la maquinaria
Líneas de servicios auxiliares FACTOR EDIFICIO

Elementos a considerar:

Especial o de uso general
Tamaño y forma
Cubierta, paredes, ascensores, otros




IMPACTO AMBIENTAL
“efecto positivo o negativo que puede producir una actividad sobre el medio”

El objeto del estudio de impacto ambiental es establecer un equilibrio entre el desarrollo y el medio ambiente (licencia ambiental decreto 1753 reglamentación del estudio de IA)

- aspecto biótico ( impacto sobre los seres vivos): se afecta la cadena alimenticia. Producto de sólidos, gases, vapores, líquidos, entre otros agregados al medio.
- Aspecto abiótico: temperatura, lluvias, microclima
- Socioeconómico: cambios en la cultura, tradición económica, y calidad del nivel de vida.


ESTUIDIO DE IMPACTO AMBIENTAL

Es un estudio técnico de origen interdisciplinario cuyo objeto es detectar los efectos que se producen en el medio y a su ves proponer medidas de mitigación, compensación y de control sobre el medio. Requisito previo para obtener la licencia

Tipos de impacto:
- de acuerdo al efecto: positivo, negativo y neutro
- de acuerdo al grado de recuperabilidad: reversible o irreversibles
- de acuerdo a la necesidad de aplicar medidas correctivas: críticos, severos y moderados.

Tipos de estudio:

- declaratoria de impacto ambiental
- evaluación de impacto ambiental
- estudio de impacto

ALMACENAJE

Bodegas: MP, PT, insumos

Ventajas:

- costos
- fácil localización de los materiales
- satisfacción y seguridad
- control
- alto aprovechamiento de la mano de obre
- tiempo rápido de entrega
- bajo material obsoleto
- evita paros de producción

PRINCIPIOS BÁSICOS DEL ALMACENAJE

- integración de acciones
- existencia económica
- trafico mínimo
- distancia mínima
- carga completa
- saturación del espacio
- satisfacción y seguridad
- flexibilidad

FACTORES

- políticas y estructura de la empresa
- ámbito geográfico
- dimensiones de cada factor
- material de partida
- proceso productivo
- producto terminado
- disponibilidad de espacio